Vous connaissez certainement cette entreprise près de chez vous qui livre ses clients en moins de 30 mn. Nous verrons un peu plus bas qu’elle est très Lean !
Mais, avant de lire la suite, imaginez un instant que le pizzaiolo fasse de la gestion de production comme elle se pratique encore dans beaucoup d’entreprises industrielles :
- L’équipement coûteux est le four, il faut l’optimiser : cuire les pizzas lorsqu’il y en a 5 de prêtes ou pire encore n’allumer le four qu’une fois par heure : Quelle serait le temps d’attente des clients, la gestion des plannings
- Regarder les ventes de la semaine précédente et préparer les mêmes pizzas à l’avance en pensant les vendre : Combien d‘invendu ?
- Étaler la pâte de plusieurs pizzas d’avance pour aller plus vite ensuite : Qu’elle surface pour la préparation ?
- Embaucher plusieurs personnes spécialisées sur une tache : combien de temps perdu ?
- Installer un logiciel d’ordonnancement pour optimiser le planning et les changements de série ou pire encore réduire le nombre de pizza de la carte
En quelques chiffres cette entreprise a environ 30 références standards à son catalogue et réalise des produits sur mesure. En fonction de sa charge, le délai de livraison est de 5 à 45 minutes après réception de la commande. Pourtant, elle ne fait aucun stock de produits finis. Le délai de fabrication de chaque produit est de 3 à 5 minutes, pour assembler de 3 à 10 composants. Elle approvisionne environ 40 composants différents, avec des consommations très différentes. La superficie de chaque atelier est de moins de 10 m², avec 1 ou 2 collaborateurs. Sa capacité de production est de 70 à 100 produits / équipe. Il livre plus de 30 commandes par jour.
Pour réussir, de nombreux principes du Lean ont été appliqués :
- les déplacements sont réduits au minimum ; 2 à 3 pas
- le 5S est en place : le poste de travail est aménagé de façon à disposer les ingrédients les plus souvent utilisés à porter de main, en petite quantité afin de ne pas encombrer, toujours à la même place
- Le flux s’écoule pièce à pièce. Aucun encours n’est toléré, permettant ainsi la réactivité face à la demande client assez imprévisible, pouvant changer jusqu’au dernier moment.
- L’optimisation est faite sur le flux de valeur et non pas sur l’équipement le plus cher, un four en l’occurrence. Celui-ci fonctionne donc en continu mais avec un TRS déplorable.
- La polyvalence est très importante puisque les opérateurs sont capables de faire l’approvisionnement matière, la prise de commande, la réalisation des produits et le conditionnement.
- Le standard de production existe et est affiché : chaque geste est identique, mais l’opérateur ne le consulte que très rarement car il le connaît par cœur.
- Le planning est visuel, en flux tiré: les conditionnements indiquent ce qu’il faut faire
Alors, la prochaine fois que vous commanderez une pizza, pendant les quelques minutes d’attente, imaginez …
Le pizzaiolo vous explique que votre pizza préférée n’est plus à sa carte pour réduire son nombre de changements, celle que vous avez prise est prête, il ne faut plus que 3 minutes pour la cuire, mais elle passera au four dans 30 minutes pour améliorer le TRS de son four.
