Objectifs de la mission :
• Augmenter le taux de service tout en gérant mieux les stocks de matières premières, semi-finis, produit finis et produits distribués
• Créer une visibilité claire des priorités d’exécution pour permettre une utilisation effective des ressources à forte charge capacitaire
• Introduire un modèle opératoire basé sur les tactiques Demand Driven MRP (DDMRP)
• Transférer à l’équipe du client la maîtrise de la méthode et de l’outil R+
• Créer la base pour à terme faciliter une transition vers des processus Demand Driven S&OP (DDS&OP) dans « Demand Driven Adaptive Enterprise »
Contexte :
Notre client fabrique des connexions électriques automobiles composées de pièces plastiques (connecteurs) et de pièces métalliques (cosses) dans deux unités de production de pièces élémentaires (Métallique & Plastique) et un atelier d’assemblage dédié. L’entreprise planifie ses opérations du Plan Directeur de Production (PDP) jusqu’à l’ordonnancement en intégrant directement dans sa planification les prévisions et les commandes clients par EDI.
Déroulement du projet :
Le projet s’est déroulé selon les étapes suivantes :
‣ Étape 0 – Définition du périmètre du projet
‣ Étape 1 – Démarrage du projet
‣ Étape 2 – Design du modèle opératoire
‣ Étape 3 – Préparation outil informatique DDMRP
‣ Étape 4 – Préparation des processus
‣ Étape 5 – Go live et suivi DDMRP
‣ Étape 6 – Gestion des emballages par DDMRP
‣ Étape 7 – Clôture
Résultats :
Dès la mise en place de la méthodologie sur quelques familles de produits, l’entreprise a constaté l’augmentation de son taux de service tout en gérant mieux les stocks de matières premières, semi-finis, produit finis et produits distribués. Impact direct sur le BFR avec une baisse immédiate du BFR et une maitrise de la méthode et le l’outil R+.
Caractéristiques du projet
Secteur d’activité : Automobile
Expertise : Supply chain
Localisation : Villemur-sur-Tarn (31)
